全球一體化使得大型組裝而成的汽車工業(yè)生產(chǎn)變得離散而專注，汽車的不同部件由不同的專業(yè)廠商生產(chǎn)，各零部件生產(chǎn)過程并行且異步，按照訂單完成日期交付到廠家進行最后的組裝和測試。在組裝環(huán)節(jié)，設(shè)備功能冗余度大，控制量相互獨立，生產(chǎn)資源管理復(fù)雜，在生產(chǎn)過程中的零部件處于離散狀態(tài)，車輛的生產(chǎn)制造主要通過物理加工和組裝來實現(xiàn)。
 

　　RFID技術(shù)區(qū)別于條碼技術(shù)，它在汽車制造業(yè)中的應(yīng)用將起到串聯(lián)整條產(chǎn)業(yè)線的作用。由于RFID技術(shù)具有相比于光學(xué)影像和條碼識別等方式的獨特優(yōu)勢，用在汽車生產(chǎn)線上對車輛進行標識和跟蹤，整個過程可實現(xiàn)無人工干預(yù)，可以在極大程度上降低工人的勞動強度和出錯率?，F(xiàn)今已經(jīng)可以利用RFID技術(shù)來實現(xiàn)自動、高速、有效的記錄，降低操作員的勞動強度，從而提高了產(chǎn)品下線合格率。再者，各零部件間的載碼體最終可形成整車生產(chǎn)過程的追蹤和數(shù)據(jù)可視化，能夠為檢測機構(gòu)或消費者提供生產(chǎn)報告。
 

　　總裝車間作為汽車整車生產(chǎn)的最后環(huán)節(jié)，涉及零部件眾多、工序繁多，對保證汽車質(zhì)量和生產(chǎn)進度起著重要作用，任何裝配工序的中斷就意味著作業(yè)的耽誤。在總裝生產(chǎn)線上，特別是在采用準時制生產(chǎn)方式的流水線上，原材料與零部件必須準時送至工位，庫存與物料供給也必須配合車輛裝配進度。采用RFID技術(shù)之前，汽車制造廠是以人工方式，通過采用條形碼或紙制識別卡來實現(xiàn)對車輛裝配進度的實時追蹤與監(jiān)控，其缺點是條形碼和識別卡極其容易被毀壞、調(diào)換或丟失，從而造成生產(chǎn)作業(yè)出現(xiàn)錯誤操作，車間產(chǎn)線在必要時還需停機，極大影響產(chǎn)線生產(chǎn)進度。
 

　　在組裝車輛的掛具上安裝可回收、可重復(fù)使用的RFID標簽，在每個工作點處合適的位置安裝RFID讀寫器，以保證汽車在各個流水線位置處都毫無錯誤地完成裝配任務(wù)。當載有組裝車輛的掛具經(jīng)過RFID讀寫器時，讀寫器可自動獲取標簽中的信息并送至中央控制系統(tǒng)，該系統(tǒng)便做到了實時采集生產(chǎn)線上的生產(chǎn)數(shù)據(jù)、質(zhì)量監(jiān)控數(shù)據(jù)等，然后傳送給物料管理、生產(chǎn)調(diào)度、質(zhì)量保證以及其他相關(guān)部門。這樣就可同時實現(xiàn)對原材料供應(yīng)、生產(chǎn)調(diào)度、質(zhì)量監(jiān)控以及整車質(zhì)量跟蹤等功能和有效避免人工操作的各種弊端。